¿Pueden los rodillos de lanzamiento variable inteligente reducir los desechos de material en un 20% en la fabricación de perfil personalizado?

        Los soportes en forma de Z para construir paredes de cortina, las vigas de refuerzo para los asientos del automóvil, yLas puras en forma de C para soportes fotovoltaicos: estos perfiles de metal de varias formas, el método de producción tradicional es como "dibujar líneas rectas con una regla y hacer un trabajo curvo", y la tasa de utilización de materiales a menudo ronda el 75%.BeatoEl recién lanzado de la maquinariaMáquina de formación de rollo, equipado con un sistema de rodillos de distancia variable inteligente, está reescribiendo las reglas del juego con la sabiduría de la "adaptación dinámica" al ajustar el espacio de rodillo en tiempo real, los desechos de materiales en la producción de materiales perfilados se pueden reducir de 25% a dentro del 5%, abriendo una nueva ruta verde para la formación de metales personalizados.

La revolución de "moldes fijos" a "deformación flexible"

        El espaciado de rodillos de las prensas de rodillos tradicionales se ajusta por completo manualmente. Al cambiar los modelos, la máquina debe detenerse y los moldes se desmontaron, lo que lleva de 2 a 4 horas. El error de depuración no solo a menudo conduce a más del 10% de desperdicio de materiales sobrantes. En el pasado, pensamos en "hacer pasteles con un rodillo". Los moldes se fijaron y las formas complejas solo podían exprimirse a través de múltiples pases. Era común que los materiales se estiraran y desgarraran repetidamente. Sr. Li, el director de I + D deBeato, recordó, "ahora nuestros rodillos inteligentes pueden extenderse y contraerse automáticamente como 'transformadores', completando la formación de secciones transversales complejas de una sola vez, con tan poco material sobrante como si hubiera sido 'cortado con precisión'".

        Las pruebas comparativas de laboratorio muestran que al producir un cierto haz de refuerzo de chasis automotriz, el equipo tradicional requiere 1,2 metros de materias primas para obtener 1 metro de productos calificados, mientras queBeatoLa prensa de rodillo inteligente solo necesita 1.05 metros, y la tasa de utilización del material ha aumentado del 83% al 95%. Basado en una producción anual de 100,000 piezas, este modelo único puede ahorrar a la empresa más de 2 millones de yuanes en costos de acero.

"Experto de conservación de materiales"

        Edificio verde: La línea de prensado de rodillos personalizada para una empresa de casa modular en Singapur aumentó la tasa de reciclaje de materiales de desecho del 15% al ​​92% durante la producción de quillas de aislamiento de pared exterior. Como resultado, la empresa obtuvo puntos adicionales para la certificación LEED Green Building.

Nuevos vehículos de energía: después de que un fabricante de baterías líder lo adoptó, el consumo de materia prima para producir vigas laterales de la batería se redujo en un 18%, y una sola línea de producción ahorró 400 toneladas de acero anualmente, lo que es equivalente a reducir 760 toneladas de emisiones de dióxido de carbono.

        Equipo agrícola: Una cierta cooperativa de maquinaria agrícola en Mongolia interna informó que después de reemplazar la prensa de rodillo inteligente, la cantidad de desechos utilizados para producir marcos de cuchillo de cosechadora de maíz cayó de 300 kilogramos por tonelada a 50 kilogramos. El dinero del reciclaje y la reventa de los desechos es suficiente para cubrir un tercio del suministro del equipo.

        Incluso recibimos órdenes de fábricas de instrumentos musicales. El ingeniero Li sonrió y dijo: "Quieren usar nuestras máquinas para producir refuerzos de cuello de guitarra, alegando que el estampado tradicional desperdicia más madera que él, esto muestra con precisión que la búsqueda de la conservación de materiales no tiene límites de la industria".

Deje que cada gramo de metal alcance su valor máximo

        Para elBeatoequipo, la ambición delMáquina de formación de rollono se limita a "ahorrar materiales". Están desarrollando un "sistema de gestión de salud de rodillos", que emprime sensores de vibración dentro de los ejes de los rodillos para monitorear el estado de desgaste en tiempo real. "Los dispositivos futuros podrían 'tomar el pulso' como 'los antiguos profesionales de la medicina tradicional china'". "El gerente general Chen de la compañía imaginó", cuando se detecta la rugosidad de la superficie del rodillo para exceder el estándar, la distribución de presión se puede ajustar automáticamente, duplicando la vida útil del moho y reduciendo aún más el costo general ".

        Este concepto de optimización de cadena completa "de producción a mantenimiento" está impulsandoBeatoLa transformación en un proveedor de soluciones inteligentes de formación de metales. Crean modelos gemelos digitales para cada dispositivo, y los clientes pueden ver las tasas de utilización de materiales en tiempo real, las curvas de consumo de energía y otros datos a través de una aplicación de teléfono móvil. Veinte años más tarde, cuando esta prensa de rodillos se recicla después de cumplir con su misión, su "currículum electrónico" informará a las empresas posteriores que ha ayudado a 37 empresas a reducir las emisiones de carbono, equivalente a plantar 20,000 árboles ", dijo Chen.

        Actualmente,Beatoha construido dos líneas de producción de prensa de rodillos inteligentes en China, con una capacidad de producción anual de 500 unidades. Los productos se exportan a 20 países, incluidos Alemania, Brasil e India. A medida que la búsqueda de la industria de la fabricación global de "desechos cero" se vuelve cada vez más urgente, esto "hecho en China"máquina de formación de rolloestá permitiendo que los escenarios de producción más personalizados se despidan de la "era de los desechos materiales".